Sensores de presiónse puede instalar en la boquilla, el sistema de corredores de caliente, el sistema de corredores fríos y la cavidad de moho de las máquinas de moldeo por inyección. Pueden medir la presión plástica entre la boquilla y la cavidad del moho durante el moldeo por inyección, el relleno, la retención y los procesos de enfriamiento. Estos datos se pueden registrar en el sistema de monitoreo para el ajuste en tiempo real de la presión de moldeo y para la inspección o la solución de problemas durante el proceso de producción después del moldeo.
Vale la pena mencionar que estos datos de presión recopilados pueden convertirse en un parámetro de proceso universal para este molde y material, en otras palabras, estos datos pueden guiar la producción en diferentes máquinas de moldeo por inyección (usando el mismo molde). Solo discutiremos la instalación de sensores de presión dentro de la cavidad del molde aquí.
Tipos de sensores de presión
En la actualidad, hay dos tipos de sensores de presión utilizados en las cavidades de moho, a saber, el tipo plano montado e indirecto. Los sensores montados planos se insertan en la cavidad del molde perforando un orificio de montaje detrás de él, con su altura superior con la superficie de la cavidad del molde, el cable pasa a través del molde y está conectado a la interfaz del sistema de monitoreo ubicada en la superficie externa del molde. La ventaja de este sensor es que no se ve afectado por la interferencia de la presión durante el desmoldeo, pero se daña fácilmente en condiciones de alta temperatura, lo que dificulta la instalación. Los sensores indirectos se dividen en dos estructuras: deslizamiento y tipo de botón. Todos pueden transmitir la presión ejercida por la fusión de plástico en el eyector o el pasador fijo al sensor en la placa del eyector del molde o la plantilla de movimiento. Los sensores deslizantes generalmente se instalan en la placa del eyector debajo del pasador de empuje existente. Al realizar molduras de alta temperatura o usar sensores de baja presión para pines superiores pequeños, los sensores deslizantes generalmente se instalan en la plantilla móvil del molde. En este momento, el pin de empuje funciona a través de la manga del eyector u otro pasador de transición. El pin de transición tiene dos funciones. En primer lugar, puede proteger el sensor deslizante de la interferencia de la presión de desmoldeo cuando se usa el eyector existente. Otra función es que cuando el ciclo de producción es corto y la velocidad de desmoldeo es rápida, puede evitar que el sensor se vea afectado por la rápida aceleración y desaceleración de la placa del eyector. El tamaño del pasador de empuje en la parte superior del sensor deslizante determina el tamaño requerido del sensor. Cuando se deben instalar múltiples sensores dentro de la cavidad del moho, es mejor que los diseñadores de moho usen pines superiores del mismo tamaño para evitar los errores de ajuste o ajuste del fabricante del moho. Debido a que la función del pasador superior es transmitir la presión de la masa fundida de plástico al sensor, diferentes productos requieren diferentes tamaños de pines superiores. En términos generales, los sensores de tipo de botón deben repararse en un cierto receso en el molde, por lo que la posición de instalación del sensor debe ser la posición más interesante para el personal de procesamiento. Para desmontar este tipo de sensor, es necesario abrir la plantilla o hacer algunos diseños especiales en la estructura con anticipación.
Dependiendo de la posición del sensor de botones dentro del molde, puede ser necesario instalar una caja de unión de cable en la plantilla. En comparación con los sensores deslizantes, los sensores de botones tienen lecturas de presión más confiables. Esto se debe a que el sensor de tipo de botón siempre se fija en el receso del molde, a diferencia del sensor de tipo deslizante que puede moverse dentro del pozo. Por lo tanto, los sensores de tipo de botón deben usarse tanto como sea posible.
Posición de instalación desensor de presión
Si la posición de instalación del sensor de presión es correcta, puede proporcionar la cantidad máxima de información útil al fabricante de molduras. Excepto por algunas excepciones, los sensores utilizados para el monitoreo del proceso generalmente deben instalarse en el tercio trasero de la cavidad del moho, mientras que los sensores utilizados para controlar la presión de moldeo deben instalarse en el tercio delantero de la cavidad del moho. Para productos extremadamente pequeños, los sensores de presión a veces se instalan en el sistema de corredores, pero esto puede evitar que el sensor monitoree la presión del sprue. Debe enfatizarse que cuando la inyección es insuficiente, la presión en el fondo de la cavidad del molde es cero, por lo que el sensor ubicado en la parte inferior de la cavidad del moho se convierte en un medio importante para monitorear la escasez de inyección. Con el uso de sensores digitales, los sensores se pueden instalar en cada cavidad del moho, y la conexión desde el molde hasta la máquina de moldeo por inyección solo requiere un cable de red. De esta manera, mientras el sensor se instale en la parte inferior de la cavidad del moho sin ninguna otra interfaces de control de procesos, se puede eliminar la aparición de inyección insuficiente.
Según la premisa anterior, el diseño y el fabricante del molde también deben decidir en qué receso en la cavidad del moho colocar el sensor de presión, así como la posición de la salida de cable o cable. El principio de diseño es que los cables o los cables no pueden moverse libremente después de ser enhebrado del molde. La práctica general es arreglar un conector en la base del molde, y luego usar otro cable para conectar el molde con la máquina de moldeo por inyección y el equipo auxiliar.
El importante papel de los sensores de presión
Los fabricantes de moho pueden usar sensores de presión para realizar pruebas estrictas de moho en los moldes que están a punto de ser entregados para su uso, para mejorar el diseño y el procesamiento de los moldes. El proceso de moldeo del producto se puede establecer y optimizar en función del primer o segundo moldeo de prueba. Este proceso optimizado se puede utilizar directamente en futuros moldes de prueba, reduciendo así el número de moldes de prueba. Con la finalización del molde de prueba, no solo cumplió con los requisitos de calidad, sino que también proporcionó al fabricante de moho un conjunto validado de datos de proceso. Estos datos se entregarán al fabricante del moho como parte del molde. De esta manera, el fabricante de moho proporciona al moldeador no solo un conjunto de moldes, sino también con una solución que combina el molde y los parámetros del proceso adecuados para el molde. En comparación con simplemente proporcionar moldes, este enfoque ha aumentado su valor intrínseco. No solo reduce en gran medida el costo del moldeo de prueba, sino que también acorta el tiempo para el moldeo de prueba.
En el pasado, cuando sus clientes informaban a los fabricantes de moho de que los mohos a menudo tenían problemas como el relleno deficiente y las dimensiones clave incorrectas, no tenían forma de conocer el estado del plástico en el molde. Solo podían especular sobre la causa del problema en función de la experiencia, que no solo los llevó por mal camino, sino que a veces no podía resolver completamente el problema. Ahora pueden determinar con precisión el quid del problema analizando la información estatal del plástico en el molde recolectado del sensor de presión por el fabricante del molde, aunque no todos los moldes requieren un sensor de presión, cada molde puede beneficiarse de la información proporcionada por el sensor de presión. Por lo tanto, todos los fabricantes de moho deben ser conscientes del importante papel que desempeñan los sensores de presión para optimizar los moldes de inyección. Los fabricantes de moho que creen que el uso de sensores de presión desempeña un papel crucial en la fabricación de moldes de precisión puede permitir a sus usuarios producir productos que cumplan con los requisitos de calidad más rápidamente, al tiempo que promueven la mejora de su diseño de moho y tecnología de fabricación.
Tiempo de publicación: Feb-19-2025